[技术概况]

随着原油资源的日益匮乏以及化工原料的多元化和规模化，原油加工少产气体多产轻质油已经成为一种长期趋势，而催化裂化作为主要的原油二次加工工艺，其技术发展顺应这一趋势要求显得更为重要。

目前，在石油化工行业，常规的提升管催化裂化装置普遍存在两方面的主要问题：

（1）    反应时间较长，二次反应严重，轻油收率较低，柴油质量较差；

（2）    再生催化剂温度较高、剂油比较低，催化剂的裂化活性没有充分发挥。

为此，国内外各大石油公司纷纷致力于新型的催化裂化工艺技术的研究与开发。中石化SEG洛阳技术研发中心研究开发的毫秒流化催化裂化（MillisecondFluidCatalyticCracking简称MFCC）工艺通过对现有催化裂化装置的工艺设备加以改进，实现短反应时间、大剂油比操作，可降低裂化气和焦炭产率，提高轻质油收率，对以催化裂化工艺为主导的我国炼油工业具有重要的意义。

[技术特点]

◆MFCC工艺采用新型反应器实现短反应时间（0.3~1.2秒）操作，最大程度的抑制生成油气二次反应；

◆MFCC工艺采用相对较高的剂油比（7~12）进行催化裂化操作以克服反应时间缩短对反应过程的负面影响；

◆MFCC工艺采用烧焦罐、管式烧焦器及再生沉降器串联组合的新型催化剂再生系统进行催化剂再生，在相对较低的再生温度下仍然可以使装置的综合烧焦强度不低于常规FCC装置；

◆MFCC工艺根据经典的催化剂流态化原理，采用与常规FCC工艺相似且简便易行的装置结构和催化剂循环流程。

[技术指标]

与常规FCC相比：

◆可使干气产率降低40%左右，液化气降低2~5个百分点，焦炭产率略有降低；

◆轻油收率提高3~7个百分点；

◆柴油十六烷值显著提高。

 [工艺流程]

来自再生沉降器的再生催化剂通过再生剂输送管和再生剂流量控制阀进入反应器与原料油接触进行大剂油比（7~12）、短时间（0.3~1.2s）反应。反应油气和待生催化剂直接进入沉降器内的旋风分离器进行气固分离。分离出的反应油气与汽提出的油气进入分馏系统进行分馏。分离出的待生剂在汽提段经汽提后通过待生剂输送管及待生剂流量控制阀进入烧焦罐与主风接触进行床层式烧焦，在烧焦罐内烧去部分焦炭并升温至600℃以上的催化剂由烟气提升进入管式烧焦器与补充的新鲜空气接触进行管式烧焦，并基本完成再生过程。催化剂和烟气进入再生沉降器进行气固分离，催化剂在再生沉降器密相段内可以在流化风的作用下由取热器取出多余热量，也可以烧去剩余的焦炭，之后进入反应器进行循环使用。